ဘက်စုံဆင့် ဗဟိုခွာအားစုပ်စက်များတွင် axial force ကို ဟန်ချက်ညီအောင်ထိန်းညှိခြင်းသည် တည်ငြိမ်စွာလည်ပတ်နိုင်စေရန် အရေးကြီးသောနည်းပညာတစ်ခုဖြစ်သည်။ impeller များ၏ series arrangement ကြောင့် axial force များသည် သိသိသာသာစုပုံလာပါသည် (တန်ချိန်များစွာအထိ)။ ကောင်းစွာဟန်ချက်မညီပါက bearing overload၊ seal ပျက်စီးခြင်း သို့မဟုတ် equipment ချို့ယွင်းခြင်းပင်ဖြစ်စေနိုင်သည်။ အောက်တွင် ၎င်းတို့၏ principles၊ အားသာချက်များနှင့် အားနည်းချက်များနှင့်အတူ အသုံးများသော axial force balancing နည်းလမ်းများကို ဖော်ပြထားသည်။
၁။ဆ៊ီမက်ထရစ် အင်ပါလာ အစီအစဉ် (နောက်ကျောမှ နောက်ကျောသို့ / မျက်နှာချင်းဆိုင်)
ခေတ်မီ centrifugal pump ၏ axial force balance device ဒီဇိုင်းတွင် impeller stage ကို ယေဘုယျအားဖြင့် စုံဂဏန်းအဖြစ် ရွေးချယ်လေ့ရှိပြီး၊ impeller stage သည် စုံဂဏန်းဖြစ်သောအခါ impeller symmetrical distribution နည်းလမ်းကို အသုံးပြု၍ စက်ပစ္စည်း၏ axial force ကို ဟန်ချက်ညီအောင် ပြုလုပ်နိုင်ပြီး၊ လည်ပတ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်တွင် symmetrically distributed impeller မှ ထုတ်လုပ်သော axial force သည် ပမာဏနှင့် ဦးတည်ရာ ဆန့်ကျင်ဘက် ညီမျှပြီး macroscopic level တွင် equilibrium state ကို ပြသမည်ဖြစ်သောကြောင့်ဖြစ်သည်။ ဒီဇိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် reverse impeller ၏ inlet မတိုင်မီ sealing throttling size သည် impeller ၏ အချင်းနှင့် ကိုက်ညီကြောင်း သတိပြုသင့်ပြီး ကောင်းမွန်သော sealing ကို သေချာစေသည်။
●အခြေခံမူ: ၎င်းတို့၏ ဝင်ရိုးအားများကို တစ်ခုနှင့်တစ်ခု ပယ်ဖျက်နိုင်စေရန် ဘေးချင်းကပ်နေသော အင်ပါယာများကို ဆန့်ကျင်ဘက် ဦးတည်ချက်များတွင် စီစဉ်ထားသည်။
●ကျောချင်းကပ်: ပန့်ဝင်ရိုး၏ အလယ်ဗဟိုတွင် impeller အစုံနှစ်စုံကို ညီညာစွာ တပ်ဆင်ထားသည်။
●မျက်နှာချင်းဆိုင်: တွန်းကန်များကို မှန်ပုံသဏ္ဍာန်ဖြင့် အတွင်းဘက် သို့မဟုတ် အပြင်သို့ မျက်နှာမူထားသည်။
●အားသာချက်များ: အပိုကိရိယာများ မလိုအပ်ပါ။ ရိုးရှင်းသောဖွဲ့စည်းပုံ၊ မြင့်မားသောဟန်ချက်ညီမှုထိရောက်မှု (90% ကျော်)။
●အားနည်းချက်များရှုပ်ထွေးသော ပန့်အိမ်ရာဒီဇိုင်း၊ ခက်ခဲသောစီးဆင်းမှုလမ်းကြောင်း အကောင်းဆုံးဖြစ်အောင်ပြုလုပ်ခြင်း၊ အဆင့်အရေအတွက်တူညီသော ပန့်များအတွက်သာ သက်ဆိုင်သည်။
●အပလီကေးရှင်းများ: မြင့်မားသောဖိအားရှိသော boiler feed pump များ၊ petrochemical multistage pump များ။
2. ဟန်ချက်ညီ ဒရမ်
balance drum structure (balance piston ဟုလည်းလူသိများသည်) တွင် axial thrust အများစုကို လျော်ကြေးပေးနိုင်သော်လည်း axial thrust အားလုံးကိုတော့ မပေးနိုင်သော tight axial running clearance မရှိပါ။ axial position တွင် ရွေ့လျားသည့်အခါ အပိုလျော်ကြေးပေးစရာလည်း မရှိပါ။ thrust bearing များ ယေဘုယျအားဖြင့် လိုအပ်ပါသည်။ ဤဒီဇိုင်းတွင် internal recirculation (internal leakage) ပိုမိုမြင့်မားသော်လည်း startup များ၊ shutdown များနှင့် အခြား transient conditions များကို ပိုမိုခံနိုင်ရည်ရှိပါသည်။
●အခြေခံမူ: နောက်ဆုံးအဆင့် impeller ပြီးနောက် ဆလင်ဒါပုံ ဒရမ်တစ်ခုကို တပ်ဆင်ထားသည်။ မြင့်မားသောဖိအားရှိသော အရည်သည် ဒရမ်နှင့် casing ကြားရှိ အပေါက်မှတစ်ဆင့် နိမ့်သောဖိအားအခန်းထဲသို့ ယိုစိမ့်ပြီး တန်ပြန်အားကို ဖြစ်ပေါ်စေသည်။
● အေအားသာချက်များ: အားကောင်းသော ဟန်ချက်ညီမှုစွမ်းရည်၊ မြင့်မားသောဖိအား၊ အဆင့်များစွာပါသော ပန့်များ (ဥပမာ၊ အဆင့် ၁၀+) အတွက် သင့်လျော်သည်။
●အားနည်းချက်များယိုစိမ့်မှုဆုံးရှုံးမှုများ (စီးဆင်းမှုနှုန်း၏ ~၃–၅%)၊ စွမ်းဆောင်ရည်ကို လျော့ကျစေသည်။ ပိုက်များကို ဟန်ချက်ညီစေရန် အပိုဆောင်းပိုက်များ သို့မဟုတ် ပြန်လည်လည်ပတ်မှုစနစ်များ လိုအပ်ပြီး ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှု ရှုပ်ထွေးမှုကို တိုးမြင့်စေသည်။
●အပလီကေးရှင်းများ: ကြီးမားသော ဘက်စုံဆင့် ဗဟိုခွာအားသုံး ပန့်များ (ဥပမာ၊ အဝေးပြေး ပိုက်လိုင်း ပန့်များ)။
၃။ဒစ်ခ်ကို ဟန်ချက်ညီအောင်ထားခြင်း
ခေတ်မီ multistage centrifugal pump ၏ axial force balance device ၏ ဒီဇိုင်းလုပ်ငန်းစဉ်တွင် အသုံးများသော ဒီဇိုင်းနည်းလမ်းတစ်ခုအနေဖြင့်၊ balance disc နည်းလမ်းကို ထုတ်လုပ်မှုဝယ်လိုအားအလိုက် အသင့်အတင့်ချိန်ညှိနိုင်ပြီး၊ balance force ကို အဓိကအားဖြင့် disk ၏ radial clearance နှင့် axial clearance အကြား cross-section မှ ထုတ်ပေးပြီး ကျန်အစိတ်အပိုင်းကို balance disc ၏ axial clearance နှင့် outer radius section မှ ထုတ်ပေးပြီး ဤ balancing force နှစ်ခုသည် axial force ကို balance လုပ်ရာတွင် အခန်းကဏ္ဍမှ ပါဝင်ပါသည်။ အခြားနည်းလမ်းများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက၊ balance plate နည်းလမ်း၏ အားသာချက်မှာ balance plate ၏ အချင်းသည် ပိုကြီးပြီး sensitivity မြင့်မားသောကြောင့် စက်ပစ္စည်း၏ လည်ပတ်မှုတည်ငြိမ်မှုကို ထိရောက်စွာ တိုးတက်ကောင်းမွန်စေပါသည်။ သို့သော်၊ axial running clearance သေးငယ်သောကြောင့် ဤဒီဇိုင်းသည် ယာယီအခြေအနေများအောက်တွင် ဟောင်းနွမ်းပျက်စီးမှုဒဏ်ကို ခံနိုင်ရည်ရှိပါသည်။
●အခြေခံမူ: နောက်ဆုံးအဆင့် impeller ပြီးနောက် ရွေ့လျားနိုင်သော disk တစ်ခုကို တပ်ဆင်ထားသည်။ disk တစ်လျှောက်ရှိ ဖိအားကွာခြားချက်သည် axial force ကို တန်ပြန်ရန် ၎င်း၏အနေအထားကို dynamically ချိန်ညှိပေးသည်။
●အားသာချက်များ: ဝင်ရိုးအား ပြောင်းလဲမှုများကို အလိုအလျောက် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ပြုလုပ်ပေးသည်၊ မြင့်မားသော ချိန်ခွင်လျှာညှိမှု တိကျမှု။
●အားနည်းချက်များပွတ်တိုက်မှုကြောင့် ပွန်းစားမှုဖြစ်စေပြီး ပုံမှန်အစားထိုးရန် လိုအပ်ပါသည်။ အရည်သန့်ရှင်းမှုကို ထိခိုက်လွယ်သည် (အမှုန်အမွှားများသည် ဒစ်ခ်ကို ပိတ်ဆို့နိုင်သည်)။
●အပလီကေးရှင်းများအစောပိုင်းအဆင့် ဘက်စုံအဆင့် သန့်ရှင်းသောရေစုပ်စက်များ (တဖြည်းဖြည်းနှင့် ဟန်ချက်ညီသော ဒရမ်များဖြင့် အစားထိုးလာခြင်း)။
၄။ဒရမ် + ဒစ်ခ် ပေါင်းစပ်မှုကို ဟန်ချက်ညီစေခြင်း
balance plate နည်းလမ်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက balance plate drum နည်းလမ်းသည် ၎င်း၏ throttle bushing အစိတ်အပိုင်း၏ အရွယ်အစားသည် impeller hub ၏ အရွယ်အစားထက် ပိုကြီးခြင်းတွင် ကွာခြားပြီး balance disc သည် impeller hub ၏ အရွယ်အစားနှင့် ကိုက်ညီစေရန် throttle bushing ၏ အရွယ်အစား လိုအပ်သည်။ ယေဘုယျအားဖြင့် balance plate drum ၏ ဒီဇိုင်းနည်းလမ်းတွင် balance plate မှ ထုတ်လုပ်သော balance force သည် စုစုပေါင်း axial force ၏ ထက်ဝက်ကျော်ရှိပြီး အများဆုံးသည် စုစုပေါင်း axial force ၏ 90% အထိ ရောက်ရှိနိုင်ပြီး အခြားအစိတ်အပိုင်းများကို balance drum မှ အဓိက ထောက်ပံ့ပေးသည်။ တစ်ချိန်တည်းမှာပင်၊ balance drum ၏ balance force ကို အလယ်အလတ် တိုးမြှင့်ခြင်းသည် balance plate ၏ balance force ကို လျှော့ချပေးပြီး balance plate ၏ အရွယ်အစားကို လျှော့ချပေးသောကြောင့် balance plate ၏ ဟောင်းနွမ်းမှုအဆင့်ကို လျှော့ချပေးပြီး ပစ္စည်းအစိတ်အပိုင်းများ၏ ဝန်ဆောင်မှုသက်တမ်းကို မြှင့်တင်ပေးကာ multistage centrifugal pump ၏ ပုံမှန်လည်ပတ်မှုကို သေချာစေသည်။
●အခြေခံမူ: ဒရမ်သည် ဝင်ရိုးအားအများစုကို ကိုင်တွယ်ပြီး ဒစ်ခ်သည် ကျန်ရှိသောအားကို အသေးစိတ်ချိန်ညှိပေးသည်။
●အားသာချက်များ: တည်ငြိမ်မှုနှင့် လိုက်လျောညီထွေဖြစ်အောင် ပြုလုပ်နိုင်မှုတို့ကို ပေါင်းစပ်ထားသောကြောင့်၊ လည်ပတ်မှုအခြေအနေအမျိုးမျိုးအတွက် သင့်လျော်ပါသည်။
●အားနည်းချက်များရှုပ်ထွေးသောဖွဲ့စည်းပုံ၊ ကုန်ကျစရိတ်မြင့်မားခြင်း။
●အပလီကေးရှင်းများစွမ်းဆောင်ရည်မြင့် စက်မှုလုပ်ငန်းသုံး ပန့်များ (ဥပမာ၊ နျူကလီးယားဓာတ်ပေါင်းဖို အအေးခံပန့်များ)။
၅။ တွန်းကန်အား ဘီးရင်များ (အရန် ဟန်ချက်ညီမှု)
●အခြေခံမူ: angular contact ball bearing သို့မဟုတ် Kingsbury bearing များသည် ကျန်ရှိသော axial force ကို စုပ်ယူသည်။
●အားသာချက်များ: အခြားဟန်ချက်ညီနည်းလမ်းများအတွက် ယုံကြည်စိတ်ချရသော အရန်ကူးယူမှု။
●အားနည်းချက်များ: ပုံမှန်ချောဆီလိမ်းရန် လိုအပ်သည်၊ ဝင်ရိုးဝန်များသောအခါတွင် သက်တမ်းတိုသည်။
●အပလီကေးရှင်းများအသေးစားမှ အလတ်စား အဆင့်မြင့်စုပ်စက်များ သို့မဟုတ် မြန်နှုန်းမြင့်စုပ်စက်များ။
၆။ နှစ်ထပ်စုပ်အား အင်ပါယာဒီဇိုင်း
●အခြေခံမူ: ပထမ သို့မဟုတ် အလယ်အလတ်အဆင့်တွင် နှစ်ထပ်စုပ်ယူသည့် impeller ကို အသုံးပြုပြီး dual-side inflow မှတစ်ဆင့် axial force ကို ဟန်ချက်ညီစေသည်။
●အားသာချက်များ: cavitation စွမ်းဆောင်ရည်ကို တိုးတက်ကောင်းမွန်စေစဉ် ထိရောက်သော ဟန်ချက်ညီမှု။
●အားနည်းချက်များ: အဆင့်တစ်ဆင့် ဝင်ရိုးအားကိုသာ ဟန်ချက်ညီစေသည်။ ဘက်စုံစုပ်စက်များအတွက် အခြားနည်းလမ်းများ လိုအပ်ပါသည်။
၇။ ဟိုက်ဒရောလစ် ဟန်ချက်ညီ အပေါက်များ (Impeller Backplate အပေါက်များ)
●အခြေခံမူ: impeller backplate တွင် အပေါက်များ ဖောက်ထားသောကြောင့် မြင့်မားသောဖိအားရှိသော အရည်သည် နိမ့်သောဖိအားဇုန်သို့ ပြန်လည်လည်ပတ်နိုင်စေပြီး axial force ကို လျှော့ချပေးပါသည်။
●အားသာချက်များ: ရိုးရှင်းပြီး ကုန်ကျစရိတ်နည်းသည်။
●အားနည်းချက်များ: ပန့်စွမ်းဆောင်ရည်ကို လျော့ကျစေသည် (~၂–၄%)။ဝင်ရိုးအားနည်းသော အသုံးချမှုများအတွက်သာ သင့်လျော်သည်။ မကြာခဏဆိုသလို အပိုတွန်းကန်အားရှိသော ဝက်ဝံများ လိုအပ်လေ့ရှိသည်။
ဝင်ရိုးအား ဟန်ချက်ညီစေသော နည်းလမ်းများကို နှိုင်းယှဉ်ခြင်း
| နည်းလမ်း | ထိရောက်မှု | ရှုပ်ထွေးမှု | ပြုပြင်ထိန်းသိမ်းမှုကုန်ကျစရိတ် | ပုံမှန်အသုံးချမှုများ |
| ဟန်ချက်ညီသော တွန်းကန်များ | ★★★★★ | ★★★ | ★★ | ညီမျှသောအဆင့်မြင့်ဖိအားစုပ်စက်များ |
| ဟန်ချက်ညီ ဒရမ် | ★★★★ | ★★★★ | ★★★ | မြင့်မားသော ဦးခေါင်းပါ ဘက်စုံစုပ်စက်များ |
| ဒစ်ခ်ကို ဟန်ချက်ညီအောင်ထားခြင်း | ★★★ | ★★★★ | ★★★★ | သန့်ရှင်းသော အရည်များ၊ ပြောင်းလဲနိုင်သော ဝန်များ |
| ဒရမ် + ဒစ်ခ် ပေါင်းစပ် | ★★★★★ | ★★★★★ | ★★★★ | အစွန်းရောက်အခြေအနေများ (နျူကလီးယား၊ စစ်ရေး) |
| တွန်းကန်အား ဘီးရင်းများ | ★★ | ★★ | ★★★ | ကျန်ရှိနေသော ဝင်ရိုးအား ဟန်ချက်ညီမှု |
| နှစ်ထပ်စုပ်စက် | ★★★★ | ★★★ | ★★ | ပထမ သို့မဟုတ် အလယ်အလတ်အဆင့် |
| ဟန်ချက်ညီမှု အပေါက်များ | ★★ | ★ | ★ | ဖိအားနည်းသော စုပ်စက်ငယ်များ |
ပို့စ်တင်ချိန်: ၂၀၂၅ ခုနှစ်၊ မတ်လ ၂၉ ရက်